線切割生產造成誤差是指切割完成拿到的工件與原對其生產結果期望值的差距。誤差的產生主要為以下幾個原因

　　1、計算失誤：這是人的原因，是可以驗算，可以證明的，也是可以早期發現的。中間計算過早的四舍五入，多次重復使用一個位數不夠的無理數(如多齒形時)，十進角度制與度分秒制混淆等。

　　2、機床控制錯誤：發生的頻次是少的，因為現今的機床控制系統是久經考驗，技術成熟的。人為制造的錯誤它會拒絕接受，它接受下來也可以在加工前校驗或回零檢查。因多次旋轉平移所累計的誤差回零檢查也可以發現。

　　

　　3、機床的精度：這通常是指機械精度，是實際值與理論值的那個差值。產生這個差值的直接原因是回差和直線度、垂直度。這個差值的范圍應該在0.005~0.02mm以內，這個數值是可以測量的，可以調整的，就現今機床結構來說，要使這個誤差值控制在0.02mm以下是很容易的，而要到0.005以下又是很困難的。

　　4、材料變形：只要有良好的操作習慣，計算完了要預演，輸入完了要校驗，開工之前要校零，手輪刻度要核對。自己沒算錯，機床也沒走錯都應有充足把握，所剩就是變形了，只是變形的原因和克服的辦法需仔細研究。

　　目前，很多模具都采用快走絲線割機加工，線切割后的工件表面粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態都很差。

　　線切割機加工時，放電區電流密度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃～12000℃，加注的介質液急劇冷卻，致使切割面表層硬度僅20HRC左右，而內部淬火層硬度卻高達70HRC以上，其后為熱影響區，再后才是原硬度區。尤為嚴重的是原材料內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割所產生的熱應力也是拉應力，兩種應力疊加的結果很容易達到材料的強度而產生微裂紋，從而大大縮短沖模壽命，因此線切割不能作為凸模、凹模的終加工工序。CrWMn材料線切割后切口斷面硬度分布及回火、時效后的硬度變化情況。

　　切割后磨削加工，可去掉低硬度的白層和高硬層，提高沖模壽命。因為磨削時產生的熱應力也是拉應力，與線切割產生的熱應力疊加，無疑也會加劇沖模損壞。若在磨削后，再進行低溫時效處理，則可消除應力影響，顯著提高沖模韌性，使沖模壽命提高。因為幾何形狀復雜的沖模大多數是采用線切割加工，激光切割機所以磨削形狀復雜的沖模采用價格昂貴的坐標磨床和光學曲線磨床，而這兩種設備一般廠家都不具備， 故推廣困難。